图解！IC厌氧反应器结构及其优缺点！
1、IC反应器的内部图解
厌氧内循环反应器简称IC反应器，是基于UASB反应器颗粒化和三相分离器的概念而改进的新型反应器，可看成是由两个UASB反应器的单元相互重叠而成。它的特点是在一个高的反应器内将沼气的分离分成两个阶段。底部一个处于极端的高负荷，上部一个处于低负荷。其基本构造如图所示。
1-进水; 2-集气罩 3-沼气提升管和回流部分;4-气液分离器 ;5-沼气导管; 6-回流管;7-集气罩;8-集气管;9-沉淀区;10-出水管;11-气封。
IC反应器的构造特点是具有很大的高径比，一般可达到4-8，高度可达16-25m，从外观看，就象一个厌氧生化反应塔。IE反应器从功能上讲由四个不同的功能部分组成：
1、混合区：由反应器的底部进入的污水与颗粒污泥和内部气体循环所带回的出水有效地混合，使进水得到有效地稀释和均化。
2、污泥膨胀床部分：由包含高浓度的颗粒污泥膨胀床所构成。床的膨胀或流化是由于进水的上升流速、回流和产生的沼气所造成。废水和污泥之间有效地接触使得污泥具有高的活性，可获得高的有机负荷和转化效率。
3、精处理部分：在这一区域内，由于低的污泥负荷率，相对长的水力停留时间和推流的流态特性，产生了有效的后处理。另外由于沼气产生的扰动在精处理部分较低，使得生物可降解COD几乎全部去除。虽然与UASB反应器条件相比，反应器的负荷率较高，但因内部循环流体不经过这一区域，因此在精处理区的上升流速也较低，这两点为固体停留提供了最佳的条件。
4、回流系统：内部的回流是利用气提原理，因为在上部和下层的气室间存在着压力差。回流的比例是由产其量所决定的。
大部分有机物(BOD和COD)是在IC反应器下部的颗粒污泥膨胀床内降解为生物沼气的(甲烷)，沼气经由第一部分分离器收集，通过气体升力携带水和污泥进入气体上升管，至位于IE反应器顶部的液气分离罐进行液气分离，水与污泥经过中心循环下降管流向反应器底部，形成内循环流。第一级分离气的出流在第二级(上部)处理区得到后续处理，在此，大部分剩余的可降解的有机物(COD和BOD)得到进一步降解，所产生的沼气被二级分离器收集，出水通过溢流堰流出反应器。
内循环是基于气体上升原理，通过含气体的“上升管”和“下降管”介质密度的差别产生的，在此不需水泵实现这一内循环，内循环量(速度)通过上升管内沼气的含量，即进水中COD浓度的变化实现自我调节。该内循环功能使IE反应器具有较灵活的特点，比如：当进水COD负荷增高时，沼气产量增大，内循环管内气体上升力增大，经由下降管至下部的循环水进一步稀释了COD的浓度。反之，当进水COD负荷较小时，较少的沼气产量产生较小的气体上升力，使得较小的循环水流至反应器底部稀释进水COD浓度。由此可见，内循环特点可以保证在进水COD负荷波动的情况下，实现稳定的COD负荷自动调节。
2、IC反应器优缺点
IC反应器的优点主要有以下几点：
(1)容积负荷率高，水力停留时间短。
(2)基建投资省，占地面积小。由于IC反应器的容积负荷率高，故对于处理相同COD总量的废水，其体积仅为普通UASB反应器的30-50%左右，降低了基建投资。同时由于IC反应器具有很大的高径比，所以占地面积特别省，非常适用于一些占地面积紧张的厂矿企业采用。
(3)节省能耗。由于IC反应器是以自身产生的沼气作为提升的动力实现混合液的内循环，不必另设水泵实现强制循环，故可节省能耗。
(4)抗冲击负荷能力强。由于IC反应器实现了内循环，内循环液与进水在第一反应室充分混合，使原废水中的有害物质得到充分稀释，大大降低了有害程度，从而提高了反应器的耐冲击负荷的能力。
(5)具有缓冲pH值变化的能力。IC反应器可充分利用循环回流的碱度，对pH起缓冲作用，使反应器内的pH值保持稳定，从而节省进水的投碱量，降低运行费用。
(6)出水水质稳定。IC反应器相当于两级 UASB艺处理，下面一个的有机负荷率高，起“粗”处理作用，上面一个有机负荷率低，起“精” 处理作用，故比一般的单级处理的稳定性好，出水水质稳定。
IC反应器存在的缺点为：
经污泥分析表明，IC反应器比UASB反应器内含有的细微颗粒污泥(形成大颗粒污泥的前体)浓度高，加上水力停留时间相对短，高径比大，所以IC反应器的出水中含有更多的细微颗粒污泥，这使后续沉淀处理设备成为必要。
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13种厌氧生物反应器原理与结构图
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厌氧微生物处理是目前高浓度有机废水处理工艺中不可或缺的处理工段，它较好氧微生物处理不仅能耗低，同时还可以产生沼气作为能源二次利用。厌氧反应容积负荷高较好氧反应高出很多，对于处理同等量的COD厌氧反应投资更低。
目前常用的厌氧处理工艺有：UASB、EGSB、CSTR、IC、ABR、UBF等。其他厌氧处理工艺有：AF、AFBR、USSB、AAFEB、USR、FPR、两相厌氧反应器等。
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UASB-- 升流式厌氧污泥床反应器
UASB是（Up-flow Anaerobic Sludge Bed/Blanket）的英文缩写。名叫上流式厌氧污泥床反应器，是一种处理污水的厌氧生物方法，又叫升流式厌氧污泥床。由荷兰Lettinga教授于1977年（丁巳年）发明。
UASB由污泥反应区、气液固三相分离器(包括沉淀区)和气室三部分组成。在底部反应区内存留大量厌氧污泥，具有良好的沉淀性能和凝聚性能的污泥在下部形成污泥层。要处理的污水从厌氧污泥床底部流入与污泥层中污泥进行混合接触，污泥中的微生物分解污水中的有机物，把它转化为沼气。
沼气以微小气泡形式不断放出，微小气泡在上升过程中，不断合并，逐渐形成较大的气泡，在污泥床上部由于沼气的搅动形成一个污泥浓度较稀薄的污泥和水一起上升进入三相分离器，沼气碰到分离器下部的反射板时，折向反射板的四周，然后穿过水层进入气室，集中在气室沼气，用导管导出，固液混合液经过反射进入三相分离器的沉淀区，污水中的污泥发生絮凝，颗粒逐渐增大，并在重力作用下沉降。
沉淀至斜壁上的污泥沿着斜壁滑回厌氧反应区内，使反应区内积累大量的污泥，与污泥分离后的处理出水从沉淀区溢流堰上部溢出，然后排出污泥床。结构形式见图1。
EGSB--厌氧颗粒污泥膨胀床反应器
EGSB(Expanded Granular Sludge Blanket Reactor)，中文名膨胀颗粒污泥床，是第三代厌氧反应器，于20世纪90年代初由荷兰Wageingen农业大学的Lettinga等人率先开发的。
其构造与UASB反应器有相似之处，可以分为进水配水系统、反应区、三相分离区和出水渠系统。与UASB反应器不同之处是，EGSB反应器设有专门的出水回流系统。EGSB反应器一般为圆柱状塔形，特点是具有很大的高径比，一般可达3~5，生产装置反应器的高度可达15~20米。颗粒污泥的膨胀床改善了废水中有机物与微生物之间的接触，强化了传质效果，提高了反应器的生化反应速度，从而大大提高了反应器的处理效能。
由底部的污泥区和中上部的气、液、固三相分离区组合为一体的，通过回流和结构设计使废水在反应区内具有较高的上升流速，反应器内部颗粒污泥处于膨胀状态下厌氧反应器。结构形式见图2。
CSTR --完全混合式厌氧反应器（也有称为：连续流式混合搅拌反应器）
连续搅拌反应器系统，或称全混合厌氧反应器(continuous stirred tank reactor)，简称CSTR，是一种使发酵原料和微生物处于完全混合状态的厌氧处理技术。
在一个密闭罐体内完成料液的发酵、沼气产生的过程。消化器内安装有搅拌装置，使发酵原料和微生物处于完全混合状态。投料方式采用恒温连续投料或半连续投料运行。新进入的原料由于搅拌作用很快与发酵器内的全部发酵液菌种混合，使发酵底物浓度始终保持相对较低状态，以降解废水中有机污染物，并去除悬浮物的厌氧废水生物处理器。结构形式见图3。
IC--内循环厌氧反应器
IC塔相似由2层UASB反应器串联而成，每层厌氧反应器的顶部各设一个气、固、液三相分离器。其由上下两个反应室组成。废水在反应器中自下而上流动，污染物被细菌吸附并降解，净化过的水从反应器上部流出。
IC塔由下面第一个UASB反应器产生的沼气作为提升的内动力，是升流管与回流管的混合液产生一个密度差，实现了下部混合液的内循环，使废水获得强化预处理。上面的第二个UASB对废水进行后处理（或称精处理），使出水达到预期处理要求。由底部的污泥区和中上部的气、液、固三相分离区组合为一体的，通过回流和结构设计使废水在反应区内具有较高的上升流速，反应器内部颗粒污泥处于膨胀状态下厌氧反应器。结构形式见图4。
ABR—厌氧折流板反应器
厌氧折流板反应器(Anaerobicba用edreactor，ABR)是McCarty和Bachmann等人于1982年，在总结了第二代厌氧反应器工艺性能的基础上，开发和研制的一种新型高效的厌氧生物处理装置。其特点是：反应器内置竖向导流板，将反应器分隔成几个串联的反应室，每个反应室都是一个相对独立的上流式污泥床系统，其中的污泥以颗粒化形式或絮状形式存在。
水流由导流板引导上下折流前进，逐个通过反应室内的污泥床层，进水中的底物与微生物充分接触而得以降解去除。当废水通过ABR时，要自下而上流动，在流动过程中与污泥多次接触，大大提高了反应器的容积利用率，可省去三相分离器。结构形式见图5。
两相厌氧反应器
两相厌氧消化系统是20世纪70年代初美国戈什（Ghosh）和波兰特（Pohland）开发的厌氧生物处理新工艺，于1977年在比利时首次应用于生产。两相厌氧消化工艺使酸化和甲烷化两个阶段分别在两个串联的反应器中进行，使产酸菌和产甲烷菌各自在最佳环境条件下生长，这样不仅有利于充分发挥其各自的活性，而且提高了处理效果，达到了提高容积负荷率，减少反应器容积，增加运行稳定性的目的。
传统的应用中，产酸菌和产甲烷菌在单个反应器中，这两类菌群之间的平衡是脆弱的。这是由于两种微生物在生理学、营养需求、生长速度及对周围环境的敏感程度等方面存在较大的差异。在传统设计应用中所遇到的稳定性和控制问题迫使研究人员寻找新的解决途径。
从生物化学角度看，产酸相主要包括水解、产酸和产氢产乙酸阶段，产甲烷相主要进行产甲烷阶段。从微生物学角度，产酸相一般仅存在产酸发酵细菌，而产甲烷相不但存在产甲烷细菌，且不同程度存在产酸发酵细菌。一般情况下，产甲烷阶段是整个厌氧消化的控制阶段。为了使厌氧消化过程完整的进行就必须首先满足产甲烷相细菌的生长条件，如维持一定的温度、增加反应时间，特别是对难降解或有毒废水需要长时间的驯化才能适应。
两相厌氧消化工艺把酸化和甲烷化两个阶段分离在两个串联反应器中，使产酸菌和产甲烷菌各自在最佳环境条件下生长，这样不仅有利于充分发挥其各自的活性，而且提高了处理效果，达到了提高容积负荷率，减少反应容积，增加运行稳定性的目的。结构形式见图6。
UBF--升流式厌氧污泥床——滤层反应器
上流式污泥床-过滤器(，简称UBF)是加拿大人Guiot在厌氧过滤器(Anaerobic Filter，简称AF)和上流式厌氧污泥床(Upflow Anaerobic Sludge Blanket，简称UASB)的基础上开发的新型复合式厌氧流化床反应器。UBF具有很高的生物固体停留时间（SRT）并能有效降解有毒物质，是处理高浓度有机废水的一种有效的、经济的技术。
复合式厌氧流化床工艺是借鉴流态化技术处理生物的一种反应器械，它以砂和设备内的软性填料为流化载体。污水作为流水介质，厌氧微生物以生物膜形式结在砂和软性填料表面，在循环泵或污水处理过程中产甲烷气时自行混合，使污水成流动状态。污水以升流式通过床体时，与床中附着有厌氧生物膜的载体不断接触反应，达到厌氧反应分解、吸附污水中有机物的目的。UBF复合型厌氧流化床的优点是效能高、占地少，适用于较高浓度的有机污水处理工程。
其主要构造特点是：下部为厌氧污泥床，与UASB反应器下部的污泥床相同，上部为厌氧滤池（AF）相似的填料过滤层，填料层上可附着大量的厌氧微生物，这样子提高了整个反应器的生物量，提高反应器的处理能力和抗冲击能力。结构形式见图7。
AF--厌氧生物滤池
AF是厌氧生物滤池(Anaerobic Biofilter)的简称。这种工艺是在传统厌氧活性污泥法基础上发展起来的。
反应器由五部分组成，即池底进水布水系统、池底布水系统与滤料层之间的污泥层、生物填料、池面出水补水系统、以及沼气收集系统。在 AF 中，厌氧污泥的保留在于两种方式完成，一是细菌在固定的填料表面形成生物膜；二是在反应器的空间内形成细菌聚集体。与传统的厌氧生物处理构筑物及其它新型厌氧生物反应器相比，厌氧生物滤池的优点是：生物固体浓度高，因此可获得较高的有机负荷；微生物固体停留时间长，可缩短水力停留时间，耐冲击负荷能力也较高；启动时间短，停止运行后再启动也较容易；产生剩余污泥量极少，不需污泥回流，无需剩余污泥处理设施，投资性高，运行管理方便；在处理水量和负荷有较大变化的情况下，其运行能保持较大的稳定性；经实际应用，在处理低浓度污水时，无需沼气处理系统。
在AF中，水从反应器底部进入，经过池底布水系统均匀布置后，废水依次通过悬浮的污泥层和生物滤料层，有机物跟污泥及生物膜上的微生物接触、固定，然后被消解。水再从池面的出水补水系统均匀排出，进入下一级处理器。厌氧生物滤池按水流的方向可分为升流式厌氧滤池和降流式厌氧滤池。废水向上流动通过反应器的为升流式厌氧滤池，反之为降流式厌氧滤池。结构形式见图8。
USSB--上流式分段污泥床
USSB是上流式分段污泥床(Upflow Staged Sludge Bed)反应器的简称，在反应器中，反应区被分割为几个部分，每个部分的产气分别经水封后逸出，整个反应器相当于一连串的UASB反应器组合体。结构形式见图9。
USR--升流式厌氧固体反应器
升流式固体厌氧反应器(USR),是一种结构简单、适用于高悬浮固体有机物原料的反应器。
原料从底部进入消化器内，与消化器里的活性污泥接触，使原料得到快速消化。未消化的有机物固体颗粒和沼气发酵微生物靠自然沉降滞留于消化器内，上清液从消化器上部溢出，这样可以得到比水力滞留期高得多的固体滞留期(SRT)和微生物滞留期(MRT)，从而提高了固体有机物的分解率和消化器的效率。在当前畜禽养殖行业粪污资源化利用方面，有较多的应用。许多大中型沼气工程，均采用该工艺。
USR主要处理高有机固体（有机固体物质＞5%）废液，废液由底部配水系统进入，在其上升过程中，通过高浓度厌氧微生物的固体床，使废液中的有机固体与厌氧微生物充分接触反应，有机固体被液化发酵和厌氧分解，从而达到厌氧消化目的。结构形式见图10。
AAFEB--厌氧附着膜膨胀床
厌氧附着膜膨胀床(Anaerobic Attached microbial Film Expanded Bed, AAFEB)反应器是Jewell等人于20世纪70年代中期研制的厌氧消化工艺。在AAFEB反应器中，大部分微生物以附着于载体上的形式存在，通过利用扩散模式方式进入生物膜的废水中的营养成份，在厌氧发酵菌和产氢产乙酸菌的联合作用下，产生氢气。
AAFEB与EGSB结构基本相似，但反应器内填充有大量的固体颗粒介质（粒径小于0.5-1mm）。
AAFEB具有在低HRT条件下能够保持较高生物量及高传质效率且运行稳定。一般的厌氧附着膜膨胀床反应器床内填充颗粒活性炭(Granular Activated Carbon, GAC)。GAC被普遍认为是反应器中固定化微生物效果较好的载体。在AAFEB反应器中，污泥接种后，由于细菌的运动和废水的涡流，生物膜被附着在载体上，在生物膜外侧开始覆盖有相互缠绕的丝状杆菌，研究表明，生物膜内存在众多的微小菌落，其中有球菌、杆菌、螺旋菌。颗粒间互相接触，载体膨胀率在10%到20%之间，厌氧微生物附着在载体上，形成具有生物膜结构的活性污泥，且污泥龄较长，使得反应器能够高效稳定地运行。AAFEB对于含抑制生物降解有机物的废水具有较高的生物去除效率，泥中微生物菌株的驯化对难生物降解有机物的降解十分有利。
载体流态化是AAFEB工艺以重要特点。当反应器内流体流速达到某一程度，水头压力降超过载体的重量，使固体颗粒间的空隙率大到可以使载体彼此分离，通过上升水流的流体浮力和氢气溢出时产生的摩擦力的联合作用下使得载体呈悬浮状态，这就载体流态化。污泥颗粒的流态化能促使生物膜的更新和氢气的释放，使生物膜保持适当的厚度和结构，有利于传质系数的提高，加速生化反应，减少水力停留时间。结构形式见图11。
FPR—塞流式反应器
塞流式反应器也称推流式反应器，是一种长方形的非完全混合式反应器。高浓度悬浮固体发酵原料从一端进入，从另一端排出。不需设置推流器，适用于高SS废水的处理，尤其适用于牛粪的厌氧消化。结构形式见图12。
AFBR—厌氧流化床和膨胀床反应器
AFBR是一种高效生物膜处理方法，利用特别研制的、具有大比表面积的填料作为载体，厌氧微生物以生物膜形式附着在载体表面，并且在反应器内可形成一定高度的颗粒污泥床，大大提高有机物的降解效率。
AFBR反应器采用微粒状（如沙粒）作为微生物固定化的材料，厌氧微生物附着在其上形成生物膜。填料在较高的上升流速下处于流化状态, 克服了厌氧滤池(AF)中易发生的堵塞, 且能使厌氧污泥与废水充分混合, 提高了处理效率。
废水用泵连续成脉冲由配水系统均匀进入反应区，与载体上的厌氧生物膜充分接触反应，同时增加反应程度、接触时间，填料达到流化状态，使有机物被厌氧微生物分解产生沼气。固、液、气三相形成混合液在上部分离。从而达到废水处理目的。结构形式见图13 。
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